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      從熱處理工藝分析，由于進行鍛后余熱淬火，飛碟球未進行球化退火處理，故晶粒粗壯，并存在帶狀組織;同時，淬火馬氏體中碳含量很高，鍛后淬火中入水溫度偏高，使鋼球淬火應力增大。

分析以為，西120mm鋼球選用水冷淬火，溫度分散很不平均，形成很高的組織應力，其表面呈壓應力形態.內部為拉應力，內部拉應力是形成工件斷裂的重點緣故。

其余，飛碟球軸承鋼球水淬冷卻實力強，且工件內層狀組織粗壯，靠近心部處存在較硬的組織，使工件心部韌性差，存在裂紋開裂隱患。工件制作中淬火后未趕緊回火，淬火后應力很高而沒有得到消除和釋放，從而形成鋼球開裂破損。分析以為，飛碟球淬火開裂與鍛造及熱處理工藝密切關聯。鍛造加熱時光或溫度管制不當，形成飛碟球過熱或過燒，故晶粒粗壯，工件韌性下落。另一方面，西120mm鋼球中心部位鍛造變形小，冷卻速度也較小，因此該部位再結晶晶粒粗壯，形成鋼球裂紋斷裂最易先在中部發生。

綜上分析，提出高碳馬氏體鋼球預防開裂工藝改進對策如下：

(1)鍛造。加大鍛造比，嚴格鍛造工藝管制，預防鍛后心部組織粗壯。

(2)降低飛碟球淬火入水溫度，升高出水溫度，可使工件淬火應力顯然減小和緩和。

(3)淬火前增添球化退火，細化組織，使工件淬火后呈細針狀(細片狀.)馬氏體，預防淬火后發生粗壯組織。

(4)淬火后趕緊回火，消除淬火應力，安穩組織，進一步去除工件發生開裂的隱患。

選用上述工藝改進后，飛碟球淬火開裂失效現象消除，工件熱處理后品質優良，制作運轉優良。

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